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根據成型制品的使用環境和技術要求等因素，在考慮xjb的前提下，合理選用壓鑄廠材料。介紹了鋁合金材料在壓鑄生產加工過程中較易產生的氣孔、縮孔、欠鑄、凹陷等典型缺陷 ,并結合壓鑄機的工作狀態、模具結構的合理性、壓鑄工藝參數的選用、合金熔煉的質量以及壓鑄操作等多種因素 ,分析了各種缺陷的形成原因以及xc缺陷的相應措施
1) 控制成分從采購錠開始，錠必須是高純度的鋅加上特高純度鋁、鎂、銅制成的，要選擇成分控制標準嚴格的廠家供應。優質的原料是優質產品的基礎。
2) 采購回來的原料的擺放區域要保持清潔、干燥。特別要注意天氣變化時對擺放區的影響。錠的抗腐蝕能力并不強，長時間在潮濕的環境中會被腐蝕產生白銹。擺放區打掃不干凈，會使錠被污染，在熔煉是殘渣會因此增加，也會讓的損耗增加。清潔，干燥的擺放環境對于錠純度的控制是必不可少的。
3) 新料與水口料、廢件等回爐料的比例。回爐料比例不宜過高，一般情況下新料占7成，舊料占3成。水口料等回爐料在壓鑄過程中表面發生氧化，其氧化鋅的含量遠遠高于原始錠。當這些回爐料重熔時，由于氧化鋅在高溫條件下呈粘稠狀態，將這些氧化鋅從鋅鍋取出時，會帶走合金中的鋅、鎂等。使鋅鍋中的鋅、鎂比例減少。
4) 水口料，廢件重熔的時候，一定要嚴格控制重熔溫度不要超過430°C。過高的溫度，對坩堝、工具腐蝕性極大，造成合金成分的損失。
5) 規模較大的壓鑄廠可以采用幾種熔爐融化原料和回爐料，更好控制合金錠與回爐料的配比率，溶劑可以更有效的使用，熔煉出來的溶液可以保持合金的成分及溫度均勻穩定。電鍍廢品、細屑應該同無電鍍的廢料分開熔煉，因為電鍍廢料中的含銅、鎳、鉻等金屬是不溶于鋅的，留在中會以堅硬的顆粒物存在，帶來拋光和機加工的困難。