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切削液潤滑一直以來是車床切削中主要的潤滑方式，不過隨著切削技術及的提高，切削液潤滑顯得越來越落后，出現的問題也就越來越多，比如潤滑效果不明顯，影響切削速度、切削質量，會污染工作環境，另外大量使用切削液，廢液處理消耗的成本越來越高等，車床切削微量潤滑技術的出現，可以說是很容易的解決了由切削液潤滑而出現的上述問題。
在車床加工中，背吃刀量、進給量、切削速度這三要素是直接影響加工質量和加工效率，而影響切削速度的重要因素就是潤滑方式的選擇，為了改善切削液潤滑對加工場地的影響、對車床維護的不利，我們可以使用車床切削微量潤滑，這種新型的潤滑方式，其主要特點就是：
1、在設計機床之初，就可以不用特別考慮密封防護設施，這樣可以節省成本。
2、傳統的潤滑冷卻系統體積龐大，占地面積大，去除后，節約成本也同時節約空間。
3、使用微量潤滑裝置后，潤滑效果良好，可以讓切削加工更加順暢，提高工件的加工質量。
4、縮短加工周期，提高了生產加工的效率。
目前車床切削微量潤滑有兩種方式：油霧潤滑和油氣潤滑。二者的區別在于：油霧潤滑是植物油霧化為極細顆粒或微粒后，在壓縮空氣的帶動下通過外置式噴嘴或者通過刀柄內冷通道到達刀尖的潤滑形式。而油氣潤滑是將潤滑油經過jq的計算后，以上了微量的油膜的方式由壓縮空氣輸送切削部位的潤滑方式。這兩種油量消耗都極低，都屬于車床切削微量潤滑技術范疇。
這兩種潤滑方式都是以壓縮空氣作為輸送的動力。在這里，壓縮空氣的壓力高低及穩定程度就非常的主要，是車床切削微量潤滑裝置能否可靠的運行的重要條件。車床切削微量潤滑系統的最理想的氣源壓力在8-10bar。這樣的氣源壓力才能提高油霧霧化率，壓力高輸送量也高。從打開潤滑裝置至噴向刀尖的速度很快，幾乎是隨氣源而到達。其可靠性就得到了充分的保障。
