據悉，恩梯恩（NTN）開發出了利用電子束焊接工藝將內側等速萬向節的球座和軸焊在一起的傳動軸，并在“人與車科技展2014”上展出。該公司是sg在傳動軸的制造中使用電子束焊接工藝的廠商。
在傳動軸的制造工序中，大多使用摩擦壓接工藝來接合球座和軸。摩擦壓接時，軸直接在黑皮狀態下進行夾裝并壓接。這時，長度方向的精度僅為±3.0mm，軸同心度僅為±0.2～0.3mm，在壓接后還需要對軸進行后加工。因此，如果軸上存在比壓接部的直徑粗的部分，就無法制造。相反，如果軸太細，要用較粗的材料做摩擦壓接，再切掉多出的部分，會浪費材料。
而電子束焊接的工序相反。采用該工藝時要先完成軸的加工，{zh1}再與球座接合，長度方向的精度在±1mm以下、同心度為±0.1～0.15mm，因此，按照這樣的工序也能確保最終產品的精度。
采用這種制造方法還可縮短汽車廠商的開發前導時間。因為采用該方法后，對于不同車型，軸的長度、軸承及密封部的位置等有所不同，必須采用專用設計，不過球座基本都是一樣的。而原來則必須根據車型對軸和球座整體進行單獨設計并制造。
其原因就在于摩擦壓接。摩擦壓接在內外側都會出現毛刺。其中，外側的毛刺可通過后工序去除，但毛刺有可能會碰到球座，因此需要使接合面與球座保持稍許距離。這時，稍許離開的部分可能需要根據車型實施加工面處理，因此包括球座在內，只能按照各個車型來設計。
而電子束焊接可使接合面緊貼球座，無需在接合面與球座之間做加工面處理。利用這一優勢可大幅減少球座的種類，實現標準化。這樣便可先制造針對各個車型單獨設計的軸，然后再利用電子束焊接與標準的球座接合，由此縮短傳動軸的開發前導時間。
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