一是廢鋼預(yù)熱：廢鋼入爐前，由爐內(nèi)產(chǎn)生的煙氣在輸料道預(yù)熱段被預(yù)熱，平均溫度為400－－650C；
二是留鋼操作：電爐中至少有30%鋼水，然后連續(xù)進(jìn)料，電極送電，碳－－氧槍作業(yè)，電爐始終在平熔池狀態(tài)下工作，可減少電弧波動；
三是連續(xù)進(jìn)料：無需頻繁停爐和開啟爐蓋，減少熱量損失；
四是電爐本體結(jié)構(gòu)合理：配套TBT偏心底出鋼裝置，管式水冷爐蓋，爐壁、爐身分上下、兩段，易于檢修維護(hù)；
五是爐內(nèi)設(shè)置噴吹系統(tǒng)：采用超音速水冷氧槍，自耗式噴碳槍及噴碳系統(tǒng)；
六是導(dǎo)電系統(tǒng)先進(jìn)：變壓器為側(cè)出線，采用銅、鋼復(fù)合電極臂及電極水冷噴淋系統(tǒng)；
七是操作技術(shù)簡便：留鋼留渣、泡沫渣埋弧單熔池冶煉操作技術(shù)；
八是設(shè)置了機(jī)械化加料系統(tǒng)散狀料加料系統(tǒng)一套，專門用于電爐系統(tǒng)加料；
九是除塵系統(tǒng)先進(jìn)：電爐采用以設(shè)置屋頂罩排煙的除塵設(shè)施；
十采用自動化控制：采用了專用冶煉加料過程控制，預(yù)熱燃燒過程控制以及泡沫渣優(yōu)化過程控制等。

     國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備適用于以下各種爐料的操作：

（1）、廢鋼：不用任何預(yù)先處理，所用的各種等級的廢鋼均可直接用于國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐生產(chǎn)中。打包料盡管預(yù)熱的效果不如其它類型廢鋼好，如果需要也可作為爐料的一部分。按ISISI規(guī)范以一定比例切割的汽車板坯，與電弧爐其它等級廢鋼適當(dāng)混合的散碎切屑和鐵鉆屑都是國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐工藝很好的原料。

（2）、廢鐵和生鐵：如有廢鐵和生鐵是很好的提高鋼質(zhì)純度的廢鋼爐料添加物，當(dāng)兩者適當(dāng)?shù)胤植荚跔t料中時，有助于維持爐料中合適的碳的水平。

（3）、冷直接還原鐵（DRI）和熱團(tuán)鐵（HBI）：這些材料作為電爐冶煉用于軋制扁鋼和優(yōu)質(zhì)鋼小型鋼廠所需鋼坯的純鐵源。熱團(tuán)鐵可與廢鋼一起裝入新型電爐裝置中。冷直接還原鐵{zh0}裝入預(yù)熱器特定位置中或者直接裝入電爐中。

（4）、熱裝直接還原鐵：熱直接還原鐵用于新型電爐裝置連續(xù)加料電爐中極有好處，由所含能量帶來的節(jié)省可提高煤氣成本昂貴地區(qū)建造直接還原廠的經(jīng)濟(jì)可行性。國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐工藝可使用不同比例的直接還原鐵和廢鋼。

（5）、高爐來的鐵水和其它：占爐料30%－－50%的熱鐵水和已預(yù)熱的廢鋼用于國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐有著極大優(yōu)點(diǎn)。在電爐工藝中，熱鐵水可連續(xù)緩慢地裝入到電爐中，這樣就可以不用把鐵水包中的鐵水澆入敞開式電爐中，從而避免鋼廠在加鐵水時通常產(chǎn)生的嚴(yán)重環(huán)境污染，以及劇烈反應(yīng)等問題。

（6）、“松散”的汽車廢鋼：在用汽車廢鋼煉鋼的國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐中，該原料最多可占到金屬爐料的25%，這樣可以解決目前處理汽車車身非金屬，不可回收部分費(fèi)用

很大的問題。因煙氣中存在的大量能量，鋼廠可以同時供應(yīng)熱水、蒸氣或電能。

    節(jié)約生產(chǎn)成本是國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備的一大優(yōu)勢

    國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備帶來的生產(chǎn)成本的節(jié)約主要來自于連續(xù)裝料和穩(wěn)定的冶煉狀態(tài)。這些因素決定了熔煉過程中需要消耗更少總能量（電能和化學(xué)能），并且能夠更好地、更有效地利用能量。這種電爐生產(chǎn)成本和節(jié)約分成以下兩個部分：一是節(jié)約能量；二是操作上的節(jié)約。

    節(jié)約能量

    1、電能的節(jié)約。除了廢鋼預(yù)熱這一顯著優(yōu)點(diǎn)之外，這項(xiàng)技術(shù)的獨(dú)特之處在于其它的減少能量損失的條件。在正常生產(chǎn)時，不需敞開爐蓋，這樣鋼水就可以不暴露在外界空氣中，從而xc輻射及溢散損失。在國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐方式下總是通過被泡沫渣覆蓋的電弧加熱鋼水，鋼水再熔化廢鋼，這樣電弧的能量傳送效率就非常高，對耐火材料、爐頂、水冷板的輻射損失與典型的爐頂裝料工藝相比就大為減少了。

    2、功率減少。這種工藝與同等生產(chǎn)能力的傳統(tǒng)電爐相比，需要電網(wǎng)提供的電力更少。研究表明，由于這個原因，電費(fèi)至少可減少10%。

    3、更少的氧氣和無需其它燃料消耗。由一自耗式氧槍或者水冷氧槍吹氧，使用35Nm 3/t的氧氣即可保證冶煉電耗量低于340kW h/t。該系統(tǒng)在電爐上不需要裝設(shè)燒嘴，這樣就沒有天然氣或者其它燃料的消耗。

    4、更少的除塵系統(tǒng)能耗。使用該工藝不需打開爐蓋進(jìn)行裝料，這樣與傳統(tǒng)的間歇操作法相比，只要更小容量的除塵系統(tǒng)，從而減少布袋收塵室風(fēng)機(jī)所需電力。

    操作上的節(jié)約

    a、電極消耗少。國產(chǎn)化連續(xù)加料電爐工藝減少電極消耗原因有如下幾點(diǎn)：事實(shí)上無電極斷裂（因平熔池操作）；因電爐內(nèi)氣化氣氛減少而導(dǎo)致消耗降低；因更平穩(wěn)的用電環(huán)境，無電流的大幅波動而導(dǎo)致消耗降低；無需打開爐蓋裝料從而使電極暴露在環(huán)境空氣中；采用本技術(shù)，交流電爐的電極消耗約為1.5－－1.6kg/t，使用DC電爐，電極消

耗約為1kg/mt。

    b、廢鋼－－鋼水收得率高。采用國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備由于降低了爐渣中FeO的含量從而減少除渣中的金屬損失，從廢鋼到鋼水的金屬收得率至少會提高1%到2%。實(shí)際上，熔池是連續(xù)的處在精煉狀態(tài)，并且由于鋼水和爐渣內(nèi)部反應(yīng)的高密度和連續(xù)性確保了FeO的含量更低及與熔池中的碳保持平衡。而在傳統(tǒng)的電爐冶煉中，每一爐鋼僅到電后10至15分鐘時爐內(nèi)才處于平熔池的精煉階段。

    c、粉塵污染少。由于國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備預(yù)熱段煙氣的流速低，煙道氣體中的粉塵會沉積在廢鋼上反送回電爐中。由于采用這種連續(xù)喂料系統(tǒng)，產(chǎn)生的粉塵為11公斤/噸。而過去采用同一臺爐子，產(chǎn)生的粉塵為16公斤/噸。粉塵量可減少30%。

    經(jīng)過7多年的工業(yè)化操作，國產(chǎn)化廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備已被證明是可靠的、賦有經(jīng)濟(jì)上的生命力的工藝。采用該工藝的熔煉車間可節(jié)省電力及各種消耗、勞力開支和粉塵處理量。生產(chǎn)水平還在繼續(xù)上升。因噪聲和煙塵的減少，特別是對有害煙氣的合理控制使得煉鋼車間的環(huán)境有了很大改善。

   該環(huán)保節(jié)能型電爐煉鋼成套設(shè)備已經(jīng)被國家知識產(chǎn)權(quán)局依法授予“實(shí)用新型專利”、技術(shù)產(chǎn)權(quán)受法律保護(hù)。專利號ZL200720089528.6并同時被國家發(fā)改委列為：“08國家重大技術(shù)裝備項(xiàng)目”面向全國冶金鋼鐵企業(yè)推廣。
    經(jīng)過工業(yè)實(shí)踐檢驗(yàn)表明：若以100噸電爐廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料成套裝備與常規(guī)100噸電爐比較每年僅僅節(jié)約電費(fèi)可達(dá)：5400萬元、每年可增產(chǎn)3億元左右，并且使用該套裝備以后對環(huán)境保護(hù)非常有利，屬于綠色煉鋼的高新技術(shù)裝備。

  現(xiàn)在全國鋼鐵嚴(yán)重供大于求，不僅的將來鋼鐵企業(yè)將會重新洗牌、特別是中小電爐煉鋼企業(yè)、沒有自己的特色或強(qiáng)項(xiàng)必將會被市場所淘汰！！降低生產(chǎn)成本、改善產(chǎn)品品質(zhì)、提高市場競爭力才是{wy}的出路！！

李勇手機(jī)：15090480399  18937332186 http://